超簡単に設計の方法・順番切り分ける必要性を理解

お客様との打ち合わせの最中に話が進まず「ずっと同じことの繰り返ししてるな…」なんて経験ないですか？お客様同士で激論していたりすると中に入ることも難しく、時間ばかりが過ぎてゆくこんな経験誰でもされたことあるでしょう。「同じことを繰り返す」原因の1つに情報の不足があります。ではどんな情報が不足しているのでしょう？よく目にするのは設計不足です。設計と言っても順番がありますので、間違っていたり・部分的に抜けていると話が進まなくなります。設計を意識した設計これができると話が進みやすくなるのですが…

計の順番・戻らないような設計・大胆に戻る必要性

モノづくりを考えて商品を開発する際、当然設計が必要です。その設計を段階的に確実に進めていけば、時間のロスも少なくなり理想なのですが、中々うまくいかないことも多いでしょう。
先ずは一般的な順番を考えてみましょう。

企画⇒構想設計⇒基本設計⇒詳細設計⇒試作…
流れはこのようになるでしょう。

企画　機能・性能・コスト（販売価格）・商品コンセプトなど。

自由な意見を多く取り入れ、必要・不要を切り分けたりとあらゆる角度から論議を行います。時には、市場規模・年間生産数の見込みなども含み「製造」から離れた意見も論議されます。

基本設計　ポンチ絵からCADなどで図面に落としていく。

企画・構想設計を盛り込み、ここで始めて図面に落とし込む作業になります。ですが、図面に落とし込んでも、その図面のものが必ずできるとは限りません。

詳細設計　基本設計で決めきれなかった部分の見直し設計。

製品によって専門分野に分けた細かな設計になります。樹脂・機械・筐体・電気…等です。
ここでは、各分野への情報が出入りすることにより最終の図面が作られます。
ここで作られた図面が、試作図となります。

今後、試作⇒評価⇒レビューの繰り返しを行い
詳細設計部門にて量産図面の作成を行い⇒量産試作⇒量産となります。
「量産試作」などの呼び方は、企業によって違います。

量産図面

量産図面の作成は、工程を戻るイメージになりますが、他の工程は可能な限り戻らない方が時間の短縮につながるでしょう。ですが、工程で不足部分が発見された場合は、速やかに工程を戻すことをお勧めします。何故なら、知識不足や決定権の問題で、話が進まず時間ばかり経過する可能性があるからです。

段階を踏んで設計を分ける必要性。

各設計工程には必要な人員が変化する可能性があります。
例えば、電気設計を行う作業者にパッケージのデザインや構成の打ち合わせに参加させるのは時間の無駄です。
企画の段階が一番多種多様な人員が必要で、詳細設計になれば「より専門性の高い分野での作業者で構成される」ということになります。無駄に人員を確保することを避けスピーディーな進捗を求める結果、段階を分けて設計したほうが効率が良いとなるのです。
ここでも言えることですが、専門分野以外の問題が出ると決定権がなく、前工程に戻す方が効果が高い場合があります。

詳細設計の種類。

詳細設計には種類があります。種類が違うのからと言って、別な作業者が行う必要はないのです。ですが、出来ることとできない場合があります。
樹脂設計・機械設計・筐体設計・電気設計・梱包・包装設計・・・などです
分け方としては、素材・目的で分かれるのがほとんどです。

詳細設計を「誰がやる・外注でやる」なども企画・構想設計の段階である程度織り込んでいれば、スムーズに話が進むでしょう。

まとめ。

現代ものづくりは、3Dプリンターや3DCADにおよって、身近なものになりました。そのおかげで、商品化までのスピードが重視されるようになってきています。工程を出来るだけスムーズに流していくことは商品開発の絶対条件になりつつあります。各設計工程が「漏れなく」進めていければ問題ないのですが、チェック、チェックで次工程（次の設計工程）へ送り出すのに時間がかかりすぎるのも致命的です。
・バランスを持って工程を進めていく。
・可能な部分は、同時進行させる。
このような考え方も必要でしょう。
もう一つ、各設計の打ち合わせには必要なメンバーは違います。

今回お話しした中には安全面や電気に関する法律の話などは考慮していません。
製品の機能が増えれば増えるほど複雑になる可能性があります。